In die umweltrelevante Modernisierung der Kokerei sind allein für die Jahre 2019 und 2020 rund 20 Millionen Euro geplant. Diese Investitionen umfassen eine Vielzahl von Einzel-Maßnahmen. Zu den bedeutendsten Bausteinen des Programms gehören:
Verbessertes Türen-Management
Jeder Koksofen in der Kokerei Prosper verfügt an den Stirnseiten über jeweils eine Öffnung von 0,6 Meter
Breite und 7,1 Meter Höhe, durch die der fertige Koks ausgedrückt wird. Während des Verkokungsprozesses sind
diese Öffnungen durch die sogenannten Koksofentüren verschlossen. Diese stellen sicher, dass kein Sauerstoff in
die Öfen ein- und keine Rohgase austreten können. Um diese Türen besonders dicht mit dem Rahmen abzuschließen,
sind verschiedene Arbeitsweisen und Abläufe umfänglich angepasst worden. Für die insgesamt 292 Ofentüren
der Kokerei wurde ein neues System zur automatischen Positionierung der Ofenbedienmaschinen eingeführt. Außerdem
wurde ein Türabheber modernisiert. Alle defekten Türen sind ersetzt worden; bzw. werden ausgetauscht, sobald dies
notwendig ist. Bei erkennbaren Schäden wechseln speziell geschulte Mitarbeiter die betreffenden Türen umgehend aus.
Die Dichtheit wurde unter anderem dadurch verbessert, dass vor dem Einsetzen neuer Türen die Rahmen der Kammern sandgestrahlt
werden. Darüber hinaus ist die Pflege intensiviert worden. Die Dichtungen und Kammerrahmen werden durch technische Einrichtungen
regelmäßig gereinigt. Die Absaugung während des Druckvorganges wurde an vielen Stellen verbessert, um eine
höhere Absaugleistung zu erzielen.
Der fertige Koks wird nach dem Garungsvorgang aus dem Ofen in den Löschwagen gedrückt. Dabei muss die sogenannte
Koks-Überleitmaschine (KÜM) punktgenau mittig zur Ofentür stehen, um sie beim Öffnen des Ofens nicht zu
beschädigen. Durch die Inbetriebnahme einer automatischen Positionierung der Ofenmaschinen im November 2019 konnte die
Toleranz dabei erheblich verringert werden. Im Ergebnis werden weniger Türen beschädigt.
Auch der Zustand des Gleises, auf dem die Koks-Überleitmaschine (KÜM) entlang der Öfen fährt, hat maßgeblichen
Einfluss auf die Positioniergenauigkeit. Durch die Abnutzung an den Schienen konnte das automatische System noch nicht an
allen Öfen optimal genutzt werden. Dank einer umfassenden Sanierung der Gleisanlagen sind diese wieder gleichmäßig
eben und gerade. Die Sanierung der Gleisanlangen fand im laufenden Betrieb über eine Länge von 400 Metern mit 600
Betonhöckern statt. Die Arbeiten konnten vorzeitig abgeschlossen werden.
Die Anlagen zur Befeuchtung des Mischbetts für die angelieferte Kohle sind erweitert und optimiert worden. Zusätzlich
dazu ist auch eine Bandbedüsung installiert worden. Mit dieser wird die Kohle auf dem Transportband vor dem Abwerfen
auf das Mischbett mit einem speziellen Bindemittel besprüht. Dadurch sind die Abwehungen von Kohlestaub deutlich verringert
worden.
Neben den technischen Verbesserungen wurden auch die Betriebsanweisungen angepasst, bzw. neu erstellt. Die Unterweisungen
und Schulungen für die Mitarbeiter sind ebenso verstärkt worden wie die Betriebskontrollen. Bei täglichen Begehungen
der Anlagen überprüfen speziell ausgebildete Mitarbeiter insbesondere die Dichtigkeit der Ofentüren und Fülllochdeckel.